塑膠成型與製造/缺陷

德克薩斯塑膠技術公司* 在 30 年的時間裡（1963 年至 1993 年）進行的一項研究分析了最常見的注塑成型缺陷的根本原因。研究的缺陷與工藝相關，不包括由產品設計缺陷導致的缺陷。研究發現，這些缺陷可追溯到以下四個方面的一個或多個問題：注塑機、模具、塑膠材料和注塑機操作員。

故障排除的第一步是視覺化流程的正常執行方式。大多數故障排除實際上是在某個特定作業成功運行了一段時間後進行的。已經進行了初始設定和除錯過程，並且模具已被接受用於生產。然後，在成功執行後，開始模塑有缺陷的零件。這時就會請來故障排除人員。這也是簡單分析、常識和客觀性發揮作用的時候。

視覺化從料斗透過加熱缸到流道再到型腔影像的塑膠流動過程，可以確定可能發生了什麼變化導致了缺陷。加熱帶可能燒壞，或者注塑壓力閥彈簧可能洩漏，或者冷卻水管可能堵塞。任何這些問題都會導致特定情況發生。全面瞭解模塑過程將有助於確定原因。

黑色斑點或條紋

機器
料筒內停留時間過長。
每個迴圈應注入料筒容量的 20% 到 80%。如果塑膠在料筒中停留時間過長，它就會開始降解。這種降解導致塑膠碳化，看起來像是小的黑色團塊。這些團塊可以隨熔體流一起流動，並在模塑件中表現為斑點或條紋，在不透明件的表面和透明件的內部都可見。
解決方案：將模具放置在尺寸合適的機器中。

模具
澆口套破裂、有缺口或沒有正確就位。
任何這些情況都會導致塑膠掛在澆口套的裂縫、缺口或偏移的座子上。由於在該位置停留時間過長，材料會過熱，這會導致降解或碳化。最終，掛起的樹脂脫落並進入熔體流和流動路徑。
解決方案：更換破裂或有缺口的澆口套，並使用藍色劑檢查澆口套是否與噴嘴尖端中央就位。此外，檢查噴嘴尖端開口的直徑是否等於或小於澆口套，以確保密封良好。

材料
原材料汙染。
髒的再生料、混合的再生料、清潔不當的料斗或粉碎機、開放或未覆蓋的材料容器，甚至製造商提供的劣質原材。
解決方案：只與信譽良好的供應商打交道，使用良好的衛生習慣，並對材料處理人員進行適當的培訓。

操作員
迴圈不一致。
操作員可能無意中導致迴圈延遲或不一致。這將導致材料在加熱缸中的停留時間過長，或者加熱帶過度補償。這兩種情況都會導致材料降解，尤其是在熱敏塑膠中。
解決方案：將機器設定為自動模式，操作員作為監控人員，如果出現緊急情況則停止注塑機。無論機器是否能夠自動執行，操作員都應接受培訓，瞭解迴圈一致性的重要性。

起泡

機器
背壓過低。
當材料在加熱缸中加熱並透過螺桿推進時，空氣會被困在熔體中。背壓的用途之一是在空氣被注入型腔影像之前將其排出。
解決方案：背壓應設定為 50 psi (345 kPa)，並以 10 psi (69 kPa) 的增量增加，直到達到理想設定。

模具
模具溫度過低。
當材料注入模具時，它會立即開始冷卻，並在零件表面形成一層皮。如果這層皮形成得太快，混合在材料中的任何空氣都不會被允許像預期的那樣透過表面逸出，從而導致起泡現象。模具過冷會導致皮層過快形成。
解決方案：提高模具溫度將有助於透過延遲該皮層的硬化來使困住的空氣逸出。

材料
使用再生料太粗糙。

這種做法增加了熔體中被困的空氣量，因為再生料的粗糙、不均勻的顆粒在它們與基礎材料的更小、尺寸一致的顆粒之間形成了空氣的空隙。
解決方案：在再生機中使用更細的網格。另一種解決方案是將再生料的使用量限制在 5% 以下。或者，您可以增加註塑螺桿的背壓，假設基礎材料不是太熱敏。如果其他方法失敗，另一種解決方案是隻使用原材。事實上，有時可以這樣做來開始執行，然後隨著執行的進行，可以“逐漸加入”再生料。

操作員
過早開澆口。

解決方案：如果操作員過早開啟澆口，則有很小的可能性會形成氣泡，從而沒有讓零件在模具中冷卻（固化）。然而，這必須精確計時，因為零件可能會在氣泡形成之前發生明顯的翹曲、扭曲或其他變形。

脆性

機器
螺桿設計不當。
對於被模塑的材料來說，壓縮比過低的螺桿不會充分熔化和混合材料。這導致材料中單個分子之間的鍵合強度較弱，並且零件表現出脆性。
解決方案：使用壓縮比更高的注塑螺桿將有助於解決這個問題。請聯絡材料供應商，瞭解特定材料的適當螺桿設計。

模具
冷凝。
雖然不會經常出現，但不能排除模具中的冷凝作為水分可能來源的可能性，而水分反過來會導致模塑件脆性。這種冷凝在潮溼條件下執行的模具中尤為普遍。模具中的冷卻水可能是這種冷凝的來源。
解決方案：在模具和注塑機之間以及模具的所有外表面使用絕緣板。另一種方法是稍微提高模具溫度，以減少形成冷凝的趨勢。在模具周圍吹入少量風可能會有所幫助，但不要直接吹到模具的模塑表面。

材料
水分過高。
所有型別的樹脂都需要少量的水分才能得到適當的加工，但範圍在 1/10 的 1% 以內。某些材料，如尼龍和丙烯腈丁二烯苯乙烯 (ABS)，本質上是吸溼性的，會從大氣中吸收水分，即使在初始乾燥後也是如此。水分會導致脆性，因為水滴在注塑機中加熱時會變成蒸汽，而這種蒸汽會在熔體流中爆炸，導致空洞區域。這些空洞區域沒有很好地粘合，在模塑後受到任何機械力的作用時很容易破裂。
解決方案：某些材料（尤其是吸溼性材料）可能需要在模塑後進行調理，以恢復在模塑過程中去除的水分。例如，尼龍通常必須透過在 300? F (149? C) 的甘油中退火 4 小時，或者放在裝滿水的密封袋中放置 4 天來進行調理。如果不進行這種調理，由於使用了適當的乾燥程式來模塑塑膠，塑膠會變得脆性。

操作員
迴圈不一致。

如果操作員控制的迴圈不一致，會導致材料在加熱缸中發生降解，從而導致脆性。降解的材料會導致分子鍵合強度較弱，從而導致零件脆性。

氣泡（空洞）

機器
注射溫度過高。

注射溫度過高會導致熔融材料過於流動。這可能會導致材料變得非常湍急，以至於空氣和氣體被困在熔體流中。被困的氣體在成型零件中顯示為空洞。
解決方法：降低注射溫度可以使材料變硬，從而允許被困的氣體從熔體流中逸出。注意： 表面的空洞有時可能是未熔化的顆粒。如果是這樣，降低溫度只會使情況更糟；提高溫度將有助於熔化顆粒。

模具
截面厚度過大。
當塑膠零件由不同的壁厚（而不是一個穩定的厚度）組成時，較厚的壁將最後冷卻（和固化）。當這些較厚的區域在較薄的區域固化後繼續冷卻時，這些區域將出現壓力損失。塑膠會向固體部分拉開，並在較厚的區域造成空洞。當空洞位於零件表面時，它看起來像下陷痕跡。當它在表面以下時，它看起來像氣泡。
解決方法：使用金屬芯來減薄較厚的壁（昂貴的解決方案）。或者，如果可能，改變壁厚，使較厚的區域比薄區域最多厚 25%，以最大限度地減少空洞。

材料
水分過高。
過量的水分會在成型過程中被困在樹脂中，並在成型零件中表現為氣泡。水分實際上在加熱過程中會變成蒸汽，無法從材料中逸出，因此會形成一個氣囊，變成空洞。
解決方法：在成型前正確乾燥材料。

操作員
迴圈不一致。
這可能會導致加熱筒的溫度控制器過沖，從而使材料過於流動。結果，材料可能以過高的速度注射，這可能會導致氣體被困。然後它們將顯示為空洞（空洞）。
解決方法：儘可能地以自動模式執行注塑機，以確保迴圈一致。如果不可能，則對操作員進行指導，讓他們瞭解執行不一致迴圈的結果。

燒痕

機器
過高的注射速度或壓力。
如果注射壓力過高，樹脂會以如此快的速度被壓入模具，以至於任何被困在澆口系統或模腔中的空氣都沒有時間在樹脂流動之前被推出。然後，這種被困的空氣被壓縮，其溫度急劇上升。熱空氣點燃周圍的塑膠樹脂，樹脂燃燒直到空氣被消耗，留下一個缺陷。
解決方法：降低注射速度和壓力，將使氣體或被困的空氣有足夠的時間透過正常的排氣方法逸出。

模具
排氣不當。
排氣系統放置在模具中，以排出可能存在的任何氣體或被困的空氣。如果排氣口不夠深或不夠寬，或者排氣口數量不足，則空氣在完全排出之前就被壓縮，然後點燃並燒燬塑膠，如上面“機器”部分所述。
解決方法：排氣口寬度至少為 0.3 釐米。排氣口長度不應超過 0.3175 釐米。盲區，如孔的底部，應在放置在那裡的頂出銷側加工排氣口。分型線上應有足夠的排氣口，以等於分型線周長的 30%。因此，25.4 釐米的分型線周長將有 12 個排氣口，每個排氣口寬 0.64 釐米，總共 7.62 釐米。

材料
過量的再生料使用。
再生料的使用可能需要限制，特別是對於熱敏材料，如聚氯乙烯（PVC）。由於再生料顆粒的表面不規則且尺寸較大，再生料在注射筒中吸收熱量的速度比原生料慢。這導致加熱迴圈時間更長，導致原生料過熱並降解。降解的形式是燃燒的顆粒，它們透過熔體流被輸送到型腔中。
解決方法：將再生料的使用限制在 5% 或 10% 以內。如果射出尺寸體積小（小於筒體積的 20%），可能根本不需要使用再生料。一種方法是從全原生料開始，然後透過以 2% 的增量加入再生料來緩慢增加再生料的使用，直到出現燃燒。然後回退 2%，並將所得比率用於將來的成型。

操作員
迴圈不一致。
不穩定的迴圈會導致筒體加熱系統以不穩定的步驟進行加熱，從而導致筒體內出現熱點。在這些區域，材料過熱並降解。同樣，降解的形式是燃燒的顆粒，它們透過熔體流被輸送到型腔中。
解決方法：以自動模式執行。如果不是，至少對所有操作員進行有關執行一致迴圈的重要性，以及演示燃燒效果的說明。

汙染

機器
漏油。
模具製造商通常會允許小油漏變成大油漏，然後再考慮修復它們。漏油往往會進入一些難以置信的地方，例如在材料更換過程中進入注射筒的進料喉部。此外，當機器進行潤滑時，潤滑通常過量，潤滑脂滴會最終落在模具表面和機器區域，並進入塑膠材料。

解決方法：消除漏油並清理潤滑脂滴。透過修復漏油、擦拭潤滑脂滴並清理化學品洩漏，這些汙染源將大大減少。良好的維護和清潔可以防止材料汙染。

模具
潤滑過多。
帶有凸輪、滑塊、提升器和其他機械動作的模具需要定期潤滑。過量潤滑會導致潤滑劑進入成型表面並進入成型零件。此外，過量使用脫模劑會導致汙染問題。

解決方法：對特定模具元件使用正確的潤滑劑，並且只使用必要的數量。最佳化脫模劑的使用，如果需要的話。似乎人的天性是認為如果一點有效，那麼很多就會更有效，但對於脫模劑來說情況並非如此。

材料
再生料不當。
已發現再生料中含有許多汙染物，例如食品容器殘留物、軟飲料洩漏、灰塵和汙垢顆粒以及其他塑膠材料。這通常是由於不良的清潔和/或材料處理程式造成的。

解決方法：透過對人員進行適當的指導、對再生料容器進行醒目的標記、對垃圾容器進行適當的標記以將其與材料容器區分開來、對再生料（以及任何塑膠）材料容器使用緊密的蓋子、對再生料機器進行適當的清潔以及在材料更換時進行小心操作，可以大大減少此類汙染。

操作員
衛生狀況差。

操作員可以透過一些行為導致汙染，例如在注塑機站吃零食。薯條鹽和軟飲料洩漏是材料汙染的常見來源。如果料斗沒有蓋好，掃地產生的灰塵可能會進入料斗。而且，在極少數情況下，據悉操作員會故意將垃圾扔進料斗，以迫使休息。

解決方法：指導操作員保持良好的清潔習慣，並要求主管遵守相同的標準。

開裂/龜裂（更細的裂紋）

機器
模內應力。
應力可以透過注塑機透過過度的填充或過快的填充速度模塑到產品中。塑膠被注射並被模腔的約束表面固定住。當零件被頂出時，冷卻過程繼續（長達 30 天），高壓塑膠可能開始釋放。如果模塑零件的表皮還沒有完全固化，它將以裂紋的形式裂開。

解決方法：將注射壓力和速度降低到能夠成功模塑零件的最低數值。這減少了模內應力的趨勢。

模具
拔模不足或拋光。

拔模角度應至少為每側 1°，以方便零件從模具中輕鬆脫模。如果使用小於該角度，頂出壓力可能會導致零件開裂。此外，粗糙的型腔表面（以及其他型芯）會導致零件在頂出時產生阻力。如果增加頂出壓力以將零件推過粗糙表面，這可能會導致開裂。

解決方法：確保型腔表面在模具製造時具有高度拋光，並在需要時重新拋光。

材料
水分過高。
由於水分在透過加熱筒時會變成蒸汽，因此會導致材料顆粒在存在水分的區域無法正確粘合。這種不正確的粘合會導致模塑零件出現弱區，並且這些區域在處理零件時可能會開裂。

解決方法：確保在成型前正確乾燥材料，以最大限度地減少由於水分含量導致開裂的趨勢。

操作員
迴圈不一致。

不穩定的迴圈會導致加熱筒出現熱點。這些區域的材料可能會因過熱而降解。這種降解的材料將無法與周圍的材料顆粒正確粘合，並將導致模塑產品中出現可能發展成裂紋的弱區。

解決方法：告知並向操作員說明不一致的迴圈會導致開裂等缺陷，並鼓勵他們儘可能使用自動迴圈，以消除操作員不一致的影響。

分層

機器
注射速度過慢。
注射速度決定了材料注入模具的速度。如果速度過慢，材料在模具充滿之前就會冷卻凝固。由於材料以舌頭對舌頭的方式填充型腔，因此一層可能在下一層與之結合之前開始凝固。這會導致零件從模具中彈出後出現分離，並表現為分層，從而產生廢品。

解決方案：以小幅增量（總速度的 2%）提高注射速度，直到消除分層。如果出現溢料或燒焦，則說明已達到極限，應調查缺陷的另一個來源。

模具
模具溫度過低。
如果模具溫度過低，熔融材料的入射層可能會過早冷卻，無法相互結合。在彈出時，這些未結合的層會分離，導致分層。

解決方案：以 5 °C 的增量提高模具溫度，直到消除分層。然後以額外的 5 °C 的增量進行增加，以補償模具中的熱波動。

材料
異物或新增劑。
如果使用顏料為樹脂著色，則該顏料可能不相容，例如在顏料的製造過程中使用肥皂的地方。如果使用色母粒為樹脂著色，則色母粒必須由與基礎樹脂相容的材料製成。並且，如果意外混合了兩種不相容的樹脂，它們將無法結合。在所有這些情況下，所用材料的非結合將導致成品模塑層的剝落。

解決方案：與任何新增劑的供應商核實，以確保使用的是正確的等級。此外，請確認所有材料均已正確識別，以確保不會混合不相容的材料。

操作員
模具脫模劑過多。
如果根本需要模具脫模劑，則有必要限制其使用。過多的模具脫模劑會導致模塑層被模具脫模劑本身滲透。這將阻止層結合，並導致分層。

解決方案：除非絕對必要，否則請將模具脫模劑遠離壓力機，然後僅作為快速修復使用，直到找出粘連的原因。應讓操作員瞭解過度使用模具脫模劑造成的問題。

溢料

機器
注射壓力過高。
過高的注射壓力會部分克服機器的夾緊壓力，並在注射階段導致模具略微開啟。如果發生這種情況，少量塑膠會從模具中滲出。這種滲出被稱為溢料。此外，過高的壓力可能會將塑膠壓入頂出針和芯針周圍的間隙孔中。這也屬於溢料。

解決方案：降低注射壓力可最大限度地減少溢料情況。如果模具設計允許，則以非常低的壓力開始模塑過程，並從一次注射到另一次注射逐漸提高，直到型腔充滿。當模具幾乎充滿時，應以 345-kPa 的增量進行此操作。

模具
模具支撐不足。
在模具結構中使用稱為支撐柱的部件，在模具的頂出半部分的型腔保持板後面提供額外的支撐。它們用於防止模具在模塑迴圈的注射階段坍塌。如果支撐柱過少，或者設計或位置不當，則模具在施加註射壓力時會發生偏轉。模具會略微開啟，並出現溢料。

解決方案：最好使用少量大直徑支撐柱，而不是許多小直徑支撐柱，因為小直徑支撐柱往往會壓入支撐板。

材料
流動速率不當。
樹脂製造商提供各種流動速率的材料。薄壁零件可能需要易流動材料，而厚壁零件可能可以使用更硬的材料。更硬的材料通常更強。如果使用快速流動的材料，它可能會滲入厚材料無法到達的小縫隙中。溢料可能是結果。但即使使用更厚的材料，如果流動速率略微變厚，則可能需要更高的壓力才能注入材料，這可能會導致模具開啟，也會導致溢料。

解決方案：諮詢材料供應商，使用具有儘可能硬的流動性的材料，而不會導致模具不滿或溢料。

操作員
迴圈不一致。
迴圈不穩定會導致料筒中的材料略微過熱。這會導致材料更容易流動，並可能在以前沒有溢料的區域開始溢料。

解決方案：指導操作員瞭解正確和一致迴圈的重要性。如果可能，請使用機器的自動模式，以最大限度地減少操作員的影響。

流動紋

機器
注射壓力不足。
流動紋可能是材料結合不當造成的。如果注射壓力過低，進入型腔的材料舌頭不會緊密地堆疊在一起，從而形成光滑的層，緊貼模塑表面。材料實際上開始起皺，因為一層試圖在它外部已經冷卻的層上爬行。

解決方案：提高注射壓力，在材料仍處於足夠高的溫度下能夠牢固地結合在一起時，將它們壓在一起。

模具
模具溫度過低。
通常，熱模具會使熔融塑膠在冷卻凝固之前流動更遠。這會產生非常緻密的零件，最大限度地減少流動紋的形成。

解決方案：將模具溫度提高到材料具有適當的流動性並正確填充型腔的程度。首先使用材料供應商推薦的溫度，然後以 5 °C 的增量增加，直到流動紋消失。在每次調整之間，讓模具穩定 10 次注射。

材料
流動速率不當。
過硬的材料（熔體指數低）流動速度可能不夠快，無法在凝固之前填充模具，並且流動前沿可能無法擠出形成的流動紋。

解決方案：使用具有儘可能快流動性的材料，而不會導致溢料情況。詢問材料供應商。

操作員
迴圈不一致。

迴圈不穩定會導致加熱料筒中出現熱點和冷點。冷點區域的材料在注射之前可能無法達到合適的模塑溫度。如果發生這種情況，材料的流動速率會變慢。流動速率變慢會導致型腔填充不足，這會導致流動紋。

解決方案：指導操作員瞭解保持一致迴圈的重要性。向他們展示由迴圈不一致引起的各種缺陷。同樣，如果可能，請使用機器的自動迴圈，以最大限度地減少操作員的影響。

不滿（短射）

機器
材料進料不足。
不滿最常見的原因是事先準備的注射到模具中的材料不足。

解決方案：透過調整注射螺桿的回程行程，增加輸送到模具的材料量，以便在螺桿每次旋轉時從料斗系統中轉移更多的材料。調整此設定，直到注射筒前部有 0.3 到 0.6 釐米的緩衝區。

模具
通氣不足。
通氣用於從閉合模具中去除被困空氣，以便熔融材料能夠流入模具的每個部分。如果空氣未被去除，它將作為入射塑膠的屏障，不允許它填充模具的所有部分。結果是不滿。即使在首次注射之前也應該對模具進行通氣。

解決方案：首先對流道進行通氣，然後在分型線上建立足夠的通氣孔，使其等於包圍型腔影像的周邊的 30%。另一種方法是在模具中使用真空系統，幫助在注射材料之前將被困空氣抽出。

材料
流動速率不當。
使用熔體指數過低的材料可能會導致材料在整個型腔充滿之前開始凝固。

解決方案：將流動速率提高 2 或 3 個點可能足以確保材料流動時間足夠長，以便在凝固之前完全填充型腔。

操作員
迴圈不一致。
迴圈不穩定會導致加熱料筒中出現冷點，這些區域的材料的流動速率會比周圍材料慢。當它進入型腔時，較慢的材料會比其他材料更快地凝固，導致不滿情況。

解決方案：指導操作員瞭解保持一致迴圈的重要性。演示由迴圈不一致引起的缺陷。同樣，如果可能，請使用機器的自動迴圈，以最大限度地減少操作員的影響。

收縮

機器
料筒溫度過高。
如果料筒溫度過高，樹脂會吸收過量的熱量。熱量會導致樹脂分子過度膨脹，並增加這些分子之間空隙區域的體積。注射後，在冷卻過程中，模塑產品的表層會首先固化，剩餘的樹脂在冷卻時會封閉分子空隙，並將其拉動已經固化的表層。空隙體積越大，拉動程度越大，總收縮量越大。這會導致類似於所示的缺陷。

解決方案：降低料筒溫度，使樹脂保持熔融狀態，而不會產生過多的空隙區域。收縮率會恢復正常。已釋出的收縮資料將提供特定材料的正常收縮率，但收縮率可能會有所不同，具體取決於流動方向。材料供應商會提供所有流動方向的範圍資料。

模具
模具溫度過高。
通常，熱模具會導致材料保持熔融狀態更長時間，這可能會導致在產品彈出之前沒有正確地形成所需的表層。當這種情況發生時，仍在冷卻的材料會繼續收縮，因為沒有正常的約束表層來阻止其過度收縮，並且產品會收縮超過正常尺寸。

解決方案：降低模具溫度，直到材料保持適當的流動性並填充型腔而不會出現短射。這應以 5 °C 的增量進行，並且一旦達到所需水平，應額外增加 5 °C，以補償溫度控制單元的波動。

材料
流動速率不當。
如果材料太硬，可能無法完全填充到型腔中。如果填充沒有發生，零件的密度就會太低，並且零件會比正常預期更大幅度地收縮。

解決方案：將熔體指數提高 2 或 3 個點；增加可能足以使型腔完全填充並最大程度地減少過度收縮。

操作員
過早開澆口。
如果操作員透過過早開啟澆口來加快迴圈速度，正在冷卻的塑膠可能沒有機會充分固化以在模塑產品上形成合適的表皮。如果此表皮不牢固，剩餘的冷卻塑膠會將表皮拉在一起，並且沒有任何東西可以限制它，它會繼續以超出預期速率收縮。

解決方案：指示操作員，迴圈速度過快可能會導致模塑產品中肉眼無法察覺的缺陷。

縮痕

機器
注射壓力或時間不足。
注射壓力必須足夠高，才能將材料注射到模具中，並迫使材料填充模具的每個部分，直到模具被牢固地填充為止。當正確實現時，這種填充可以確保所有樹脂分子彼此儘可能緊密地保持在一起。在這種情況下，分子在冷卻時將無法移動太遠，並且如所示的縮痕將被最小化。如果壓力（或施加壓力的時間）太低，分子之間將存在過多的空隙，尤其是在兩壁相遇的區域。當樹脂冷卻時，這些空隙會塌陷，將冷卻的材料帶入其中，導致過度收縮並導致縮痕。

解決方案：在初始模塑試驗中，首先估計注射壓力和時間，然後進行調整，直到形成模塑件，但剛剛短於完全填充。以 10% 的增量增加壓力和時間，直到獲得無飛邊、完全填充的零件為止。這會將模具填充並有助於最大程度地減少縮痕。

模具
肋條厚度過大。
肋條通常設計成零件的一部分，以在特定區域增加強度。如果肋條厚度與相鄰壁厚相同，則在肋條和壁的交匯處會形成一個過度厚實的區域。該較厚區域需要更長時間才能冷卻，並且隨著其冷卻，它會拉入周圍已經冷卻並固化的區域，從而導致縮痕。

解決方案：肋條壁應設計為不超過相鄰零件壁的 60%。因此，如果零件壁標稱值為 0.25 釐米，則肋條厚度不應超過 0.15 釐米。這將使交匯區域保持相對薄，以便它可以與周圍區域以相同速率冷卻，並最大程度地減少（甚至消除）縮痕。

材料
過量的再生料使用。
再生材料通常比原生材料具有更大的顆粒形式，這是由於再生過程的性質。這些較大、不一致的顆粒與原生顆粒的嵌合性不好，並且會形成在熔化過程中會捕獲空氣的間隙。這種被捕獲的空氣會阻礙熔融塑膠填充模具的能力。在存在被捕獲的氣泡的地方，可能會形成縮痕。

解決方案：在這種情況下，將再生材料的使用量限制在 10% 到 15%。如果產生的再生材料超過該比例，請嘗試將其用於其他產品，或將其包裝起來並出售給經紀人。

操作員
過早開澆口。
如果操作員過早開啟澆口，迴圈時間會縮短，熔融材料可能沒有足夠固化以阻止仍在冷卻的材料過度收縮。這可能會導致縮痕，尤其是在壁接合處和凸臺周圍。

解決方案：指示操作員保持一致迴圈的重要性。演示由過早開啟澆口引起的缺陷。如果可能，使用模塑機的自動迴圈功能，最大程度地減少操作員的影響。

飛邊（銀紋）

機器
料筒溫度過高。
如果料筒溫度過高，樹脂會分解並開始炭化。炭化顆粒在注射過程中會漂浮到樹脂表面。結果是模塑件表面出現炭化顆粒的噴霧，這些顆粒從澆口位置輻射出來，呈扇形展開。

解決方案：降低料筒溫度，使塑膠保持熔融狀態，而不會降解和炭化。顆粒會按設計結合在一起，飛邊將被消除。

模具
澆口太小。
過小的澆口會對熔融塑膠的流動造成限制性摩擦，這會導致材料在模具中的該位置降解。降解的、分解的材料進入型腔，並可能以典型的飛邊模式被強制到表面。

解決方案：檢查澆口，確保沒有毛刺。擴大澆口，使其深度為進入澆口的壁厚的 50%。寬度可以增加，直到它達到深度的 10 倍，而不會影響迴圈時間。

材料
水分過高。
如果材料沒有正確乾燥，過量的水分會在透過加熱料筒時變成蒸汽。這種蒸汽被困住並被帶入模具型腔，在那裡它通常被強制到表面，並在型腔的模塑表面上擴散。它看起來像是銀色的炭痕，即飛邊。

解決方案：確保所有材料都已正確乾燥。即使是不吸溼的材料（如尼龍）也必須在模塑前去除表面水分。乾燥條件至關重要，材料供應商已為特定材料和等級記錄了乾燥條件。

操作員
迴圈不一致。
不穩定的迴圈會導致加熱料筒中出現熱點。材料會在這些區域降解並可能炭化。這些炭化顆粒進入熔體流，最終進入型腔，在那裡它們在模塑表面上呈扇形展開，看起來像飛邊。

解決方案：指示操作員保持一致迴圈的重要性。透過展示由不一致迴圈造成的缺陷部件來進行演示。

翹曲

機器
注射壓力或時間不足。
如果使用的注射壓力或時間過短，塑膠材料會在模具被填充之前開始冷卻和固化。然後，塑膠的單個分子不會緊密地堆積在一起，這會留出空間供它們在零件冷卻時移動。它們在冷卻過程中會鬆弛，並且可以自由移動。雖然產品的外部表皮可能是固體的，但內部部分仍在冷卻，並且分子的移動決定了翹曲的程度。

解決方案：增加註射壓力或時間，以將冷卻分子固定在剛性位置（填充）中，直到它們足夠堅固以防止移動。

模具
模具溫度過低。
通常，熱模具會使材料保持熔融狀態的時間比冷模具更長，並使分子可以緊密地堆積在一起。這會產生非常緻密的零件，最大程度地減少了翹曲的趨勢。

解決方案：將溫度提高到材料具有適當流動並填充模具的程度。以 5.6°C 的增量進行調整，並在更改之間允許 10 次全射，以使機器穩定。

材料
流動速率不當。
為了獲得最大的效能價值，始終最好使用盡可能高的流動速率。但是，如果材料太硬，它可能無法流動得足夠快，以在冷卻和固化之前填充模具。當材料為了填充模具而拉伸時，可能會產生應力。當零件從模具中彈出時，這些應力會略微釋放，從而導致翹曲。

解決方案：使用流動速率儘可能快的材料，而不會造成飛邊。